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　　近日，位于揭阳大南海石化工业区的吉化（揭阳）分公司 PBL 单元丁二烯回收技改项目全面投用。聚合釜反应压力平稳，胶乳质量稳定合格，装置单次泄压可回收丁二烯 0.29 吨。项目取得阶段性成功，是分公司深耕降本增效、践行绿色低碳的又一项实践成果。

　　ABS聚合装置PBL单元投产初期，未反应的丁二烯全部送至火炬焚烧。随着装置工况持续稳定、产能稳步释放，为深挖装置潜力，分公司聚焦这部分废气开展技术攻关，依托现有装置实施技改，把原本直接焚烧的丁二烯回收回用，既减少原料消耗，又同步实现减排降碳。

　　项目攻坚期间，装置技术骨干主动扛责，坚守生产现场，逐点排查装置运行工况、逐条梳理生产数据，比对生产信息与历史趋势曲线，反复开展工艺核算、方案推演，深入开展风险辨识与工艺可行性论证，最终确定了分步实施的技改方案。

　　整个技改项目分两个阶段落地实施。第一阶段重构3条气相排放管线，搭建初级丁二烯回收系统，将未反应的丁二烯引入卸料泡沫分离罐，依次经过升压、梯度降温处理，放空物料得以循环回收。第二阶段实施压力自控升级，核心调节阀通径由DN25扩容至DN50，提升系统通量，满足5台聚合釜并行泄压的需求；技术人员还积极联合仪表人员优化PID参数与压力补偿控制，稳定压缩机入口压力，显著提升了回收系统运行弹性与安全冗余。

　　本次技改没有新增原料、助剂，不改动原有反应工艺，施工及运行全过程风险可控。改造投用后，PBL胶乳品质稳定性明显提升，系统运行平稳，年可回收丁二烯780余吨，降低生产成本700余万元；火炬排放量降幅超85%，VOCs与碳排放同步降低，一举收获降本、减排、提质多重成效。

　　下一步，技术人员将持续跟踪设备运行状态，深入分析运行数据，不断优化自控系统，推进丁二烯回收系统长期高效平稳运行，为吉化（揭阳）分公司ABS装置安稳长满优运行提供保障。